جامع اور مفصل! سٹیل بجھانے کا مکمل علم!

بجھانے کی تعریف اور مقصد
اسٹیل کو نازک نقطہ Ac3 (ہائپویٹیکٹائڈ اسٹیل) یا Ac1 (ہائپر یوٹیکٹائڈ اسٹیل) سے اوپر درجہ حرارت پر گرم کیا جاتا ہے، اسے مکمل یا جزوی طور پر مستند بنانے کے لیے ایک مدت کے لیے رکھا جاتا ہے، اور پھر اسے بجھانے کی اہم رفتار سے زیادہ رفتار سے ٹھنڈا کیا جاتا ہے۔ گرمی کے علاج کا عمل جو سپر کولڈ آسٹینائٹ کو مارٹینائٹ یا لوئر بینائٹ میں تبدیل کرتا ہے اسے بجھانا کہا جاتا ہے۔

بجھانے کا مقصد مارٹینائٹ یا لوئر بینائٹ ڈھانچہ حاصل کرنے کے لیے سپر کولڈ آسٹنائٹ کو مارٹینائٹ یا بینائٹ میں تبدیل کرنا ہے، جس کے بعد اسٹیل کی طاقت، سختی اور مزاحمت کو بہتر بنانے کے لیے مختلف درجہ حرارت پر ٹیمپرنگ کے ساتھ ملایا جاتا ہے۔ پہننے کی صلاحیت، تھکاوٹ کی طاقت اور سختی، وغیرہ، مختلف میکانی حصوں اور آلات کے استعمال کی مختلف ضروریات کو پورا کرنے کے لیے۔ بجھانے کا استعمال کچھ خاص اسٹیلز جیسے فیرو میگنیٹزم اور سنکنرن مزاحمت کی خصوصی جسمانی اور کیمیائی خصوصیات کو پورا کرنے کے لیے بھی کیا جا سکتا ہے۔

جب اسٹیل کے پرزوں کو جسمانی حالت میں تبدیلی کے ساتھ بجھانے والے میڈیم میں ٹھنڈا کیا جاتا ہے، تو کولنگ کے عمل کو عام طور پر درج ذیل تین مراحل میں تقسیم کیا جاتا ہے: بخارات کی فلم کا مرحلہ، ابلنے کا مرحلہ، اور کنویکشن کا مرحلہ۔

سٹیل کی سختی
سختی اور سختی دو کارکردگی کے اشارے ہیں جو اسٹیل کی بجھانے کی صلاحیت کو نمایاں کرتے ہیں۔ وہ مواد کے انتخاب اور استعمال کے لیے بھی اہم بنیاد ہیں۔

1. سختی اور سختی کے تصورات

سختی اسٹیل کی اعلیٰ ترین سختی حاصل کرنے کی صلاحیت ہے جو اسے مثالی حالات میں بجھانے اور سخت ہونے پر حاصل کر سکتی ہے۔ سٹیل کی سختی کا تعین کرنے والا اہم عنصر سٹیل کا کاربن مواد ہے۔ زیادہ درست ہونے کے لیے، یہ بجھانے اور گرم کرنے کے دوران آسٹنائٹ میں تحلیل ہونے والا کاربن مواد ہے۔ کاربن کا مواد جتنا زیادہ ہوگا، اسٹیل کی سختی اتنی ہی زیادہ ہوگی۔ . اسٹیل میں مرکب عناصر کا سختی پر بہت کم اثر پڑتا ہے، لیکن ان کا اسٹیل کی سختی پر نمایاں اثر پڑتا ہے۔

سختی سے مراد وہ خصوصیات ہیں جو مخصوص حالات میں سٹیل کی سختی کی گہرائی اور سختی کی تقسیم کا تعین کرتی ہیں۔ یعنی جب اسٹیل کو بجھایا جاتا ہے تو سخت پرت کی گہرائی حاصل کرنے کی صلاحیت۔ یہ سٹیل کی موروثی خاصیت ہے۔ سختی درحقیقت اس آسانی کی عکاسی کرتی ہے جس کے ساتھ اسٹیل کو بجھانے پر آسٹنائٹ مارٹینائٹ میں تبدیل ہو جاتی ہے۔ اس کا تعلق بنیادی طور پر اسٹیل کے سپر کولڈ آسٹنائٹ کے استحکام سے یا اسٹیل کی اہم بجھانے والی کولنگ ریٹ سے ہے۔

اس بات کی بھی نشاندہی کی جانی چاہیے کہ سٹیل کی سختی کو مخصوص بجھانے والے حالات میں سٹیل کے پرزوں کی مؤثر سختی کی گہرائی سے ممتاز کیا جانا چاہیے۔ اسٹیل کی سختی خود اسٹیل کی موروثی خاصیت ہے۔ یہ صرف اپنے اندرونی عوامل پر منحصر ہے اور اس کا بیرونی عوامل سے کوئی تعلق نہیں ہے۔ اسٹیل کی موثر سختی کی گہرائی نہ صرف اسٹیل کی سختی پر منحصر ہے بلکہ استعمال شدہ مواد پر بھی منحصر ہے۔ اس کا تعلق بیرونی عوامل سے ہے جیسے کولنگ میڈیم اور ورک پیس کا سائز۔ مثال کے طور پر، ایک ہی مستند حالات میں، ایک ہی اسٹیل کی سختی ایک جیسی ہے، لیکن پانی بجھانے کی مؤثر سختی کی گہرائی تیل بجھانے سے زیادہ ہے، اور چھوٹے حصے تیل بجھانے سے چھوٹے ہیں۔ بڑے حصوں کی مؤثر سخت گہرائی بڑی ہے. یہ نہیں کہا جا سکتا کہ پانی بجھانے میں تیل بجھانے سے زیادہ سختی ہوتی ہے۔ یہ نہیں کہا جا سکتا کہ چھوٹے حصوں میں بڑے حصوں سے زیادہ سختی ہوتی ہے۔ یہ دیکھا جا سکتا ہے کہ سٹیل کی سختی کا اندازہ لگانے کے لیے بیرونی عوامل جیسے کہ ورک پیس کی شکل، سائز، کولنگ میڈیم وغیرہ کے اثر کو ختم کرنا ضروری ہے۔

مزید برآں، چونکہ سختی اور سختی دو مختلف تصورات ہیں، اس لیے بجھانے کے بعد زیادہ سختی والے اسٹیل میں ضروری نہیں کہ زیادہ سختی ہو۔ اور کم سختی والے اسٹیل میں بھی زیادہ سختی ہو سکتی ہے۔

2. سختی کو متاثر کرنے والے عوامل

اسٹیل کی سختی کا انحصار آسٹنائٹ کے استحکام پر ہے۔ کوئی بھی عنصر جو سپر کولڈ آسٹنائٹ کے استحکام کو بہتر بنا سکتا ہے، C وکر کو دائیں طرف منتقل کر سکتا ہے، اور اس طرح ٹھنڈک کی اہم شرح کو کم کر سکتا ہے جو ہائی سٹیل کی سختی کو بہتر بنا سکتا ہے۔ آسٹنائٹ کا استحکام بنیادی طور پر اس کی کیمیائی ساخت، اناج کے سائز اور ساخت کی یکسانیت پر منحصر ہے، جو اسٹیل کی کیمیائی ساخت اور حرارتی حالات سے متعلق ہیں۔

3. سختی کی پیمائش کا طریقہ

اسٹیل کی سختی کی پیمائش کرنے کے بہت سے طریقے ہیں، جن میں سب سے زیادہ استعمال کیا جاتا ہے وہ ہیں اہم قطر کی پیمائش کا طریقہ اور آخر میں سختی کی جانچ کا طریقہ۔

(1) اہم قطر کی پیمائش کا طریقہ

ایک خاص میڈیم میں اسٹیل کو بجھانے کے بعد، زیادہ سے زیادہ قطر جب کور تمام مارٹینائٹ یا 50% مارٹینائٹ ڈھانچہ حاصل کر لیتا ہے تو اسے اہم قطر کہا جاتا ہے، جس کی نمائندگی Dc کرتا ہے۔ قطر کی پیمائش کا اہم طریقہ یہ ہے کہ مختلف قطر کے ساتھ گول سلاخوں کی ایک سیریز بنائیں، اور بجھانے کے بعد، ہر نمونے کے حصے پر قطر کے ساتھ تقسیم کردہ سختی U منحنی خطوط کی پیمائش کریں، اور چھڑی کو بیچ میں نیم مارٹینائٹ ڈھانچہ کے ساتھ تلاش کریں۔ گول چھڑی کا قطر یہ اہم قطر ہے۔ اہم قطر جتنا بڑا ہوگا، اسٹیل کی سختی اتنی ہی زیادہ ہوگی۔

(2) ختم بجھانے کے ٹیسٹ کا طریقہ

اختتام بجھانے کے ٹیسٹ کا طریقہ ایک معیاری سائز کا اختتام بجھانے والا نمونہ (Ф25mm × 100mm) استعمال کرتا ہے۔ آسٹینیٹائزیشن کے بعد، نمونے کے ایک سرے پر پانی کو ٹھنڈا کرنے کے لیے خصوصی آلات پر اسپرے کیا جاتا ہے۔ ٹھنڈا ہونے کے بعد، سختی کو محور کی سمت کے ساتھ ماپا جاتا ہے - پانی کے ٹھنڈے سرے سے۔ فاصلاتی تعلقات کے وکر کے لیے ٹیسٹ کا طریقہ۔ اسٹیل کی سختی کا تعین کرنے کے طریقوں میں سے ایک آخری سخت ٹیسٹ کا طریقہ ہے۔ اس کے فوائد سادہ آپریشن اور وسیع درخواست کی حد ہیں۔

4. تناؤ، اخترتی اور کریکنگ بجھانا

(1) بجھانے کے دوران ورک پیس کا اندرونی تناؤ

جب ورک پیس کو بجھانے والے میڈیم میں تیزی سے ٹھنڈا کیا جاتا ہے، چونکہ ورک پیس کا ایک خاص سائز ہوتا ہے اور تھرمل چالکتا کا گتانک بھی ایک خاص قدر ہوتا ہے، تو ٹھنڈک کے عمل کے دوران ورک پیس کے اندرونی حصے کے ساتھ درجہ حرارت کا ایک خاص میلان واقع ہوتا ہے۔ سطح کا درجہ حرارت کم ہے، بنیادی درجہ حرارت زیادہ ہے، اور سطح اور بنیادی درجہ حرارت زیادہ ہے۔ درجہ حرارت کا فرق ہے۔ ورک پیس کو ٹھنڈا کرنے کے عمل کے دوران، دو جسمانی مظاہر بھی ہوتے ہیں: ایک تھرمل توسیع، جیسے جیسے درجہ حرارت گرتا ہے، ورک پیس کی لکیر کی لمبائی سکڑ جاتی ہے۔ جب درجہ حرارت مارٹینائٹ ٹرانسفارمیشن پوائنٹ پر گرتا ہے تو دوسرا آسٹنائٹ کی مارٹینائٹ میں تبدیلی ہے۔ ، جو مخصوص حجم میں اضافہ کرے گا۔ ٹھنڈک کے عمل کے دوران درجہ حرارت کے فرق کی وجہ سے، ورک پیس کے کراس سیکشن کے ساتھ ساتھ مختلف حصوں میں تھرمل توسیع کی مقدار مختلف ہوگی، اور ورک پیس کے مختلف حصوں میں اندرونی تناؤ پیدا ہوگا۔ ورک پیس کے اندر درجہ حرارت کے فرق کی موجودگی کی وجہ سے، ایسے حصے بھی ہوسکتے ہیں جہاں درجہ حرارت اس مقام سے زیادہ تیزی سے گرتا ہے جہاں مارٹینائٹ ہوتا ہے۔ تبدیلی، حجم پھیلتا ہے، اور اعلی درجہ حرارت والے حصے اب بھی نقطہ سے زیادہ ہیں اور اب بھی آسٹنائٹ حالت میں ہیں۔ یہ مختلف حصے مخصوص حجم کی تبدیلیوں میں فرق کی وجہ سے اندرونی تناؤ بھی پیدا کریں گے۔ لہذا، بجھانے اور ٹھنڈک کے عمل کے دوران دو قسم کے اندرونی تناؤ پیدا ہو سکتے ہیں: ایک تھرمل تناؤ؛ دوسرا ٹشو کشیدگی ہے.

اندرونی تناؤ کے وجود کے وقت کی خصوصیات کے مطابق، اسے فوری تناؤ اور بقایا تناؤ میں بھی تقسیم کیا جا سکتا ہے۔ ٹھنڈک کے عمل کے دوران ایک خاص لمحے میں ورک پیس سے پیدا ہونے والا اندرونی تناؤ فوری تناؤ کہلاتا ہے۔ ورک پیس کو ٹھنڈا کرنے کے بعد، ورک پیس کے اندر باقی ماندہ تناؤ کو بقایا تناؤ کہا جاتا ہے۔

تھرمل اسٹریس سے مراد وہ تناؤ ہے جو متضاد تھرمل توسیع (یا ٹھنڈا سکڑاؤ) کی وجہ سے ہوتا ہے جس کی وجہ سے ورک پیس کے مختلف حصوں میں درجہ حرارت کے فرق کی وجہ سے جب اسے گرم کیا جاتا ہے (یا ٹھنڈا کیا جاتا ہے)۔

ٹھنڈا کرنے کے عمل کے دوران اندرونی تناؤ کی تشکیل اور تبدیلی کے قواعد کو واضح کرنے کے لیے اب ایک ٹھوس سلنڈر کو مثال کے طور پر لیں۔ یہاں صرف محوری تناؤ پر بات کی گئی ہے۔ ٹھنڈک کے آغاز میں، کیونکہ سطح تیزی سے ٹھنڈی ہوتی ہے، درجہ حرارت کم ہوتا ہے، اور بہت سکڑ جاتا ہے، جب کہ کور ٹھنڈا ہوتا ہے، درجہ حرارت زیادہ ہوتا ہے، اور سکڑنا چھوٹا ہوتا ہے۔ نتیجے کے طور پر، سطح اور اندر باہمی طور پر روکے ہوئے ہیں، جس کے نتیجے میں سطح پر تناؤ پیدا ہوتا ہے، جبکہ کور دباؤ میں ہوتا ہے۔ تناؤ جیسے جیسے ٹھنڈک بڑھتی ہے، اندر اور باہر کے درجہ حرارت کا فرق بڑھتا جاتا ہے، اور اندرونی تناؤ بھی اسی کے مطابق بڑھتا جاتا ہے۔ جب تناؤ اس درجہ حرارت پر پیداوار کی طاقت سے بڑھ جاتا ہے تو پلاسٹک کی اخترتی ہوتی ہے۔ چونکہ دل کی موٹائی سطح سے زیادہ ہوتی ہے اس لیے دل ہمیشہ محوری طور پر پہلے سکڑتا ہے۔ پلاسٹک کی خرابی کے نتیجے میں، اندرونی کشیدگی میں اضافہ نہیں ہوتا. ایک خاص مدت تک ٹھنڈا ہونے کے بعد، سطح کے درجہ حرارت میں کمی بتدریج کم ہو جائے گی، اور اس کا سکڑنا بھی بتدریج کم ہو جائے گا۔ اس وقت، کور اب بھی سکڑ رہا ہے، لہذا سطح پر تناؤ کا دباؤ اور کور پر دبانے والا دباؤ آہستہ آہستہ کم ہو جائے گا جب تک کہ وہ غائب نہ ہو جائیں۔ تاہم، جیسے جیسے ٹھنڈک جاری رہتی ہے، سطح کی نمی کم سے کم ہوتی جاتی ہے، اور سکڑنے کی مقدار کم سے کم ہوتی جاتی ہے، یا سکڑنا بند ہو جاتی ہے۔ چونکہ کور میں درجہ حرارت اب بھی زیادہ ہے، یہ سکڑتا رہے گا، اور آخر میں ورک پیس کی سطح پر دبانے والا تناؤ بن جائے گا، جبکہ کور میں تناؤ کا دباؤ ہوگا۔ تاہم، چونکہ درجہ حرارت کم ہے، پلاسٹک کی خرابی کا واقع ہونا آسان نہیں ہے، اس لیے ٹھنڈک کے آگے بڑھنے کے ساتھ یہ تناؤ بڑھے گا۔ یہ بڑھتا رہتا ہے اور آخر کار ورک پیس کے اندر بقایا تناؤ کے طور پر رہتا ہے۔

یہ دیکھا جا سکتا ہے کہ ٹھنڈک کے عمل کے دوران تھرمل تناؤ ابتدائی طور پر سطح کی تہہ کو پھیلانے اور کور کو سکیڑنے کا سبب بنتا ہے، اور باقی ماندہ تناؤ سطح کی تہہ کو سکیڑا جانا اور کور کو پھیلانا ہے۔

خلاصہ یہ کہ بجھانے والی کولنگ کے دوران پیدا ہونے والا تھرمل تناؤ کولنگ کے عمل کے دوران کراس سیکشنل درجہ حرارت کے فرق کی وجہ سے ہوتا ہے۔ ٹھنڈک کی شرح جتنی زیادہ ہوگی اور کراس سیکشنل درجہ حرارت کا فرق اتنا ہی زیادہ ہوگا، تھرمل تناؤ بھی اتنا ہی زیادہ ہوگا۔ اسی ٹھنڈک کے درمیانی حالات کے تحت، ورک پیس کا حرارتی درجہ حرارت جتنا زیادہ ہوگا، جتنا بڑا سائز ہوگا، اسٹیل کی تھرمل چالکتا اتنی ہی کم ہوگی، ورک پیس کے اندر درجہ حرارت کا فرق اتنا ہی زیادہ ہوگا، اور تھرمل تناؤ اتنا ہی زیادہ ہوگا۔ اگر ورک پیس کو اعلی درجہ حرارت پر غیر مساوی طور پر ٹھنڈا کیا جاتا ہے تو ، یہ مسخ اور خراب ہوجائے گا۔ اگر ورک پیس کو ٹھنڈا کرنے کے عمل کے دوران پیدا ہونے والا فوری تناؤ کا تناؤ مواد کی تناؤ کی طاقت سے زیادہ ہو تو بجھانے والی دراڑیں پڑ جائیں گی۔

فیز ٹرانسفارمیشن اسٹریس سے مراد وہ تناؤ ہے جو گرمی کے علاج کے عمل کے دوران ورک پیس کے مختلف حصوں میں فیز ٹرانسفارمیشن کے مختلف وقت کی وجہ سے ہوتا ہے، جسے ٹشو اسٹریس بھی کہا جاتا ہے۔

بجھانے اور تیز ٹھنڈک کے دوران، جب سطح کی تہہ کو Ms پوائنٹ پر ٹھنڈا کیا جاتا ہے، تو martensitic تبدیلی واقع ہوتی ہے اور حجم میں توسیع کا سبب بنتی ہے۔ تاہم، کور کی رکاوٹ کی وجہ سے جو ابھی تک تبدیلی سے نہیں گزری ہے، سطح کی تہہ کمپریسیو تناؤ پیدا کرتی ہے، جب کہ کور میں تناؤ کا دباؤ ہوتا ہے۔ جب تناؤ کافی بڑا ہوتا ہے تو یہ اخترتی کا سبب بنتا ہے۔ جب کور کو مس پوائنٹ پر ٹھنڈا کیا جائے گا، تو یہ مارٹینیٹک تبدیلی سے بھی گزرے گا اور حجم میں پھیل جائے گا۔ تاہم، کم پلاسٹکٹی اور اعلی طاقت کے ساتھ تبدیل شدہ سطح کی تہہ کی رکاوٹوں کی وجہ سے، اس کا آخری بقایا تناؤ سطحی تناؤ کی صورت میں ہوگا، اور کور دباؤ میں آئے گا۔ یہ دیکھا جا سکتا ہے کہ فیز ٹرانسفارمیشن تناؤ کی تبدیلی اور آخری حالت تھرمل تناؤ کے بالکل برعکس ہے۔ مزید برآں، چونکہ مرحلے میں تبدیلی کا تناؤ کم پلاسٹکٹی کے ساتھ کم درجہ حرارت پر ہوتا ہے، اس وقت اخترتی مشکل ہوتی ہے، لہٰذا مرحلے میں تبدیلی کے دباؤ سے ورک پیس کے ٹوٹنے کا زیادہ امکان ہوتا ہے۔

بہت سے عوامل ہیں جو مرحلے کی تبدیلی کے دباؤ کے سائز کو متاثر کرتے ہیں۔ مارٹین سائیٹ ٹرانسفارمیشن درجہ حرارت کی حد میں اسٹیل کی ٹھنڈک کی شرح جتنی تیز ہوگی، اسٹیل کے ٹکڑے کا سائز اتنا ہی بڑا ہوگا، اسٹیل کی تھرمل چالکتا اتنی ہی خراب ہوگی، مارٹینائٹ کا مخصوص حجم اتنا ہی بڑا ہوگا، فیز ٹرانسفارمیشن کا دباؤ اتنا ہی زیادہ ہوگا۔ جتنا بڑا ہوتا جاتا ہے۔ اس کے علاوہ، فیز ٹرانسفارمیشن تناؤ کا تعلق اسٹیل کی ساخت اور اسٹیل کی سختی سے بھی ہے۔ مثال کے طور پر، ہائی کاربن ہائی الائے اسٹیل اپنے اعلی کاربن مواد کی وجہ سے مارٹینائٹ کے مخصوص حجم کو بڑھاتا ہے، جس سے اسٹیل کے فیز ٹرانسفارمیشن سٹریس میں اضافہ ہونا چاہیے۔ تاہم، جیسے جیسے کاربن کا مواد بڑھتا ہے، مس پوائنٹ کم ہوتا جاتا ہے، اور بجھنے کے بعد بڑی مقدار میں آسٹینائٹ برقرار رہتا ہے۔ اس کے حجم کی توسیع کم ہوتی ہے اور بقایا تناؤ کم ہوتا ہے۔

(2) بجھانے کے دوران ورک پیس کی اخترتی

بجھانے کے دوران، ورک پیس میں اخترتی کی دو اہم قسمیں ہوتی ہیں: ایک ورک پیس کی ہندسی شکل میں تبدیلی، جو سائز اور شکل میں تبدیلی کے طور پر ظاہر ہوتی ہے، جسے اکثر وارپنگ ڈیفارمیشن کہا جاتا ہے، جو بجھانے والے تناؤ کی وجہ سے ہوتا ہے۔ دوسرا حجم کی اخترتی ہے۔ ، جو خود کو ورک پیس کے حجم کے متناسب توسیع یا سنکچن کے طور پر ظاہر کرتا ہے ، جو مرحلے میں تبدیلی کے دوران مخصوص حجم میں تبدیلی کی وجہ سے ہوتا ہے۔

وارپنگ ڈیفارمیشن میں شکل کی خرابی اور موڑنے والی اخترتی بھی شامل ہے۔ موڑ کی خرابی بنیادی طور پر ہیٹنگ کے دوران بھٹی میں ورک پیس کی غلط جگہ، یا بجھانے سے پہلے اخترتی کی اصلاح کے بعد شکل دینے کے علاج کی کمی، یا ورک پیس کے ٹھنڈا ہونے پر ورک پیس کے مختلف حصوں کی ناہموار کولنگ کی وجہ سے ہوتی ہے۔ اس اخترتی کا تجزیہ اور مخصوص حالات کے لیے حل کیا جا سکتا ہے۔ مندرجہ ذیل بنیادی طور پر حجم کی اخترتی اور شکل کی اخترتی پر بحث کرتا ہے۔

1) خرابی بجھانے کی وجوہات اور اس کے بدلتے ہوئے اصول

ساختی تبدیلی کی وجہ سے حجم کی خرابی بجھنے سے پہلے ورک پیس کی ساختی حالت عام طور پر پرلائٹ ہوتی ہے، یعنی فیرائٹ اور سیمنٹائٹ کی مخلوط ساخت، اور بجھانے کے بعد یہ ایک مارٹینیٹک ڈھانچہ ہے۔ ان ٹشوز کی مختلف مخصوص مقداریں بجھنے سے پہلے اور بعد میں حجم میں تبدیلی کا سبب بنیں گی، جس کے نتیجے میں اخترتی ہو گی۔ تاہم، یہ اخترتی صرف ورک پیس کو پھیلانے اور متناسب طور پر معاہدہ کرنے کا سبب بنتی ہے، لہذا یہ ورک پیس کی شکل کو تبدیل نہیں کرتا ہے۔

اس کے علاوہ، گرمی کے علاج کے بعد ساخت میں مارٹینائٹ جتنا زیادہ ہوگا، یا مارٹینائٹ میں کاربن کا مواد جتنا زیادہ ہوگا، اس کے حجم کی توسیع اتنی ہی زیادہ ہوگی، اور برقرار رکھی ہوئی آسٹنائٹ کی مقدار اتنی ہی کم ہوگی، حجم کی توسیع اتنی ہی کم ہوگی۔ لہذا، گرمی کے علاج کے دوران مارٹینائٹ اور بقایا مارٹینائٹ کے متعلقہ مواد کو کنٹرول کرکے حجم کی تبدیلی کو کنٹرول کیا جاسکتا ہے۔ اگر مناسب طریقے سے کنٹرول کیا جائے تو، حجم نہ تو پھیلے گا اور نہ ہی سکڑے گا۔

تھرمل تناؤ کی وجہ سے شکل کی خرابی تھرمل تناؤ کی وجہ سے ہونے والی اخترتی اعلی درجہ حرارت والے علاقوں میں ہوتی ہے جہاں سٹیل کے پرزوں کی پیداواری طاقت کم ہوتی ہے، پلاسٹکٹی زیادہ ہوتی ہے، سطح تیزی سے ٹھنڈا ہو جاتی ہے، اور ورک پیس کے اندر اور باہر درجہ حرارت کا فرق سب سے بڑا ہوتا ہے۔ اس وقت، فوری تھرمل تناؤ سطح کا تناؤ اور بنیادی دباؤ ہے۔ چونکہ اس وقت بنیادی درجہ حرارت زیادہ ہوتا ہے، اس لیے پیداوار کی طاقت سطح سے بہت کم ہوتی ہے، اس لیے یہ کثیر جہتی کمپریسیو دباؤ کے عمل کے تحت اخترتی کے طور پر ظاہر ہوتا ہے، یعنی کیوب سمت میں کروی ہے۔ ورائٹی نتیجہ یہ ہے کہ بڑا سکڑتا ہے، جبکہ چھوٹا پھیلتا ہے۔ مثال کے طور پر، ایک لمبا سلنڈر لمبائی کی سمت میں چھوٹا ہوتا ہے اور قطر کی سمت میں پھیلتا ہے۔

بافتوں کے تناؤ کی وجہ سے شکل کی خرابی ٹشو کے دباؤ کی وجہ سے ہونے والی اخترتی بھی ابتدائی لمحے میں ہوتی ہے جب ٹشو کا دباؤ زیادہ سے زیادہ ہوتا ہے۔ اس وقت، کراس سیکشن درجہ حرارت کا فرق بڑا ہے، بنیادی درجہ حرارت زیادہ ہے، یہ اب بھی آسٹنائٹ حالت میں ہے، پلاسٹکٹی اچھی ہے، اور پیداوار کی طاقت کم ہے۔ ٹشو کا فوری تناؤ سطحی دباؤ اور بنیادی تناؤ کا تناؤ ہے۔ لہذا، اخترتی کثیر جہتی تناؤ کے دباؤ کے عمل کے تحت کور کی لمبائی کے طور پر ظاہر ہوتی ہے۔ نتیجہ یہ ہے کہ بافتوں کے تناؤ کے عمل کے تحت، ورک پیس کا بڑا حصہ لمبا ہو جاتا ہے، جبکہ چھوٹا حصہ چھوٹا ہو جاتا ہے۔ مثال کے طور پر، لمبے سلنڈر میں ٹشو کے تناؤ کی وجہ سے ہونے والی اخترتی لمبائی میں لمبا اور قطر میں کمی ہے۔

جدول 5.3 سٹیل کے مختلف پرزوں کے بجھانے والے اخترتی کے اصولوں کو ظاہر کرتا ہے۔

2) بجھانے والی اخترتی کو متاثر کرنے والے عوامل

بجھانے والی اخترتی کو متاثر کرنے والے عوامل بنیادی طور پر سٹیل کی کیمیائی ساخت، اصل ساخت، حصوں کی جیومیٹری اور گرمی کے علاج کا عمل ہیں۔

3) شگاف کو بجھانا

حصوں میں دراڑیں بنیادی طور پر بجھانے اور ٹھنڈا کرنے کے آخری مرحلے میں ہوتی ہیں، یعنی مارٹینسیٹک تبدیلی کے بنیادی طور پر مکمل ہونے کے بعد یا مکمل ٹھنڈک کے بعد، ٹوٹنے والی ناکامی واقع ہوتی ہے کیونکہ حصوں میں تناؤ کا تناؤ اسٹیل کی فریکچر طاقت سے زیادہ ہوتا ہے۔ دراڑیں عام طور پر زیادہ سے زیادہ تناؤ کی اخترتی کی سمت کے لیے کھڑی ہوتی ہیں، اس لیے حصوں میں دراڑ کی مختلف شکلیں بنیادی طور پر تناؤ کی تقسیم کی حالت پر منحصر ہوتی ہیں۔

بجھانے والی شگافوں کی عام اقسام: طولانی (محوری) دراڑیں بنیادی طور پر اس وقت پیدا ہوتی ہیں جب ٹینجینٹل تناؤ کا دباؤ مواد کی ٹوٹنے والی طاقت سے زیادہ ہو جاتا ہے۔ ٹرانسورس دراڑیں اس وقت بنتی ہیں جب حصے کی اندرونی سطح پر بننے والا بڑا محوری تناؤ مواد کی ٹوٹنے والی طاقت سے زیادہ ہو جاتا ہے۔ دراڑیں نیٹ ورک کی دراڑیں سطح پر دو جہتی تناؤ کے دباؤ کی کارروائی کے تحت بنتی ہیں۔ چھیلنے والی دراڑیں ایک بہت ہی پتلی سخت تہہ میں واقع ہوتی ہیں، جو اس وقت ہو سکتی ہیں جب تناؤ تیزی سے بدل جائے اور ضرورت سے زیادہ تناؤ شعاعی سمت میں کام کرتا ہے۔ شگاف کی قسم۔

طولانی دراڑ کو محوری شگاف بھی کہا جاتا ہے۔ حصے کی سطح کے قریب زیادہ سے زیادہ تناؤ کے دباؤ پر دراڑیں پڑتی ہیں، اور مرکز کی طرف ایک خاص گہرائی ہوتی ہے۔ دراڑوں کی سمت عام طور پر محور کے متوازی ہوتی ہے، لیکن جب حصے میں تناؤ کا ارتکاز ہو یا جب اندرونی ساختی نقائص ہوں تو سمت بھی بدل سکتی ہے۔

ورک پیس کو مکمل طور پر بجھانے کے بعد، طول بلد دراڑیں پڑنے کا خطرہ ہوتا ہے۔ اس کا تعلق بجھنے والے ورک پیس کی سطح پر بڑے ٹینجینٹل تناؤ سے ہے۔ جیسے جیسے سٹیل میں کاربن کا مواد بڑھتا ہے، طول بلد دراڑیں بننے کا رجحان بڑھتا ہے۔ کم کاربن اسٹیل میں مارٹینائٹ کا ایک چھوٹا سا مخصوص حجم اور مضبوط تھرمل تناؤ ہوتا ہے۔ سطح پر ایک بڑا بقایا دبانے والا دباؤ ہے، لہذا اسے بجھانا آسان نہیں ہے۔ جیسے جیسے کاربن کا مواد بڑھتا ہے، سطح کا دباؤ کم ہوتا ہے اور ساختی تناؤ بڑھ جاتا ہے۔ ایک ہی وقت میں، چوٹی کا تناؤ تناؤ سطح کی پرت کی طرف بڑھتا ہے۔ لہذا، زیادہ گرم ہونے پر ہائی کاربن اسٹیل طول بلد بجھانے والی دراڑوں کا شکار ہوتا ہے۔

حصوں کا سائز بقایا تناؤ کے سائز اور تقسیم کو براہ راست متاثر کرتا ہے، اور اس کے بجھانے کے کریکنگ کا رجحان بھی مختلف ہے۔ خطرناک کراس سیکشن سائز کی حد میں بجھانے سے طولانی دراڑیں بھی آسانی سے بنتی ہیں۔ اس کے علاوہ، سٹیل کے خام مال کی رکاوٹ اکثر طولانی دراڑ کا سبب بنتی ہے۔ چونکہ سٹیل کے زیادہ تر پرزے رولنگ کے ذریعے بنائے جاتے ہیں، اس لیے سٹیل میں نان گولڈ انکلوژنز، کاربائیڈز وغیرہ کو اخترتی کی سمت کے ساتھ تقسیم کیا جاتا ہے، جس کی وجہ سے سٹیل انیسوٹروپک ہوتا ہے۔ مثال کے طور پر، اگر ٹول اسٹیل کا ڈھانچہ بینڈ جیسا ہے، تو بجھانے کے بعد اس کی ٹرانسورس فریکچر کی طاقت طولانی فریکچر کی طاقت سے 30% سے 50% چھوٹی ہے۔ اگر اسٹیل میں غیر سونا شامل کرنے جیسے عوامل ہیں جو تناؤ کے ارتکاز کا سبب بنتے ہیں، یہاں تک کہ اگر ٹینجینٹل تناؤ محوری تناؤ سے زیادہ ہو، تو کم تناؤ کے حالات میں طولانی دراڑیں بننا آسان ہیں۔ اس وجہ سے، سٹیل میں غیر دھاتی شمولیت اور چینی کی سطح کا سخت کنٹرول شگاف کو بجھانے کے لیے ایک اہم عنصر ہے۔

ٹرانسورس کریکس اور آرک کریکس کی اندرونی تناؤ کی تقسیم کی خصوصیات یہ ہیں: سطح دبانے والے دباؤ کے تابع ہے۔ سطح کو ایک خاص فاصلے تک چھوڑنے کے بعد، دبانے والا تناؤ بڑے تناؤ میں بدل جاتا ہے۔ شگاف تناؤ کے دباؤ کے علاقے میں ہوتا ہے، اور پھر جب اندرونی دباؤ ہوتا ہے تو یہ حصہ کی سطح پر صرف اس صورت میں پھیلتا ہے جب اسے دوبارہ تقسیم کیا جائے یا اسٹیل کی ٹوٹ پھوٹ مزید بڑھ جائے۔

ٹرانسورس دراڑیں اکثر شافٹ کے بڑے حصوں، جیسے رولرس، ٹربائن روٹرز یا شافٹ کے دیگر حصوں میں ہوتی ہیں۔ شگافوں کی خصوصیات یہ ہیں کہ وہ محور کی سمت میں کھڑے ہوتے ہیں اور اندر سے باہر کی طرف ٹوٹ جاتے ہیں۔ وہ اکثر سخت ہونے سے پہلے بنتے ہیں اور تھرمل تناؤ کی وجہ سے ہوتے ہیں۔ بڑی جعل سازی میں اکثر دھاتی نقائص ہوتے ہیں جیسے چھید، شمولیت، جعل سازی کی دراڑیں اور سفید دھبے۔ یہ نقائص فریکچر کے نقطہ آغاز کے طور پر کام کرتے ہیں اور محوری تناؤ کے دباؤ کے تحت ٹوٹ جاتے ہیں۔ قوس میں دراڑیں تھرمل تناؤ کی وجہ سے ہوتی ہیں اور عام طور پر ان حصوں پر آرک کی شکل میں تقسیم ہوتی ہیں جہاں حصے کی شکل بدل جاتی ہے۔ یہ بنیادی طور پر ورک پیس کے اندر یا تیز کناروں، نالیوں اور سوراخوں کے قریب ہوتا ہے، اور اسے قوس کی شکل میں تقسیم کیا جاتا ہے۔ جب 80 سے 100 ملی میٹر یا اس سے زیادہ قطر یا موٹائی والے اعلی کاربن اسٹیل کے پرزے بجھائے نہیں جاتے ہیں، تو سطح کمپریسیو تناؤ ظاہر کرے گی اور مرکز تناؤ کا دباؤ دکھائے گا۔ تناؤ، زیادہ سے زیادہ تناؤ کا تناؤ سخت تہہ سے غیر سخت تہہ کی طرف منتقلی زون میں ہوتا ہے، اور ان علاقوں میں قوس میں دراڑیں پڑ جاتی ہیں۔ اس کے علاوہ، تیز کناروں اور کونوں پر ٹھنڈک کی شرح تیز ہے اور سب بجھ گئے ہیں۔ نرم حصوں میں منتقل ہونے پر، یعنی غیر سخت علاقے میں، زیادہ سے زیادہ تناؤ کا تناؤ کا زون یہاں ظاہر ہوتا ہے، لہذا قوس میں دراڑیں پڑنے کا خطرہ ہوتا ہے۔ ورک پیس کے پن ہول، نالی یا سینٹر ہول کے قریب ٹھنڈک کی رفتار سست ہے، متعلقہ سخت پرت پتلی ہے، اور سخت ٹرانزیشن زون کے قریب تناؤ کا دباؤ آسانی سے آرک میں دراڑیں ڈال سکتا ہے۔

جالی دار دراڑیں، جسے سطحی دراڑ بھی کہا جاتا ہے، سطح کی دراڑیں ہیں۔ شگاف کی گہرائی اتلی ہے، عام طور پر 0.01 ~ 1.5 ملی میٹر۔ اس قسم کے شگاف کی اہم خصوصیت یہ ہے کہ شگاف کی من مانی سمت کا اس حصے کی شکل سے کوئی تعلق نہیں ہے۔ نیٹ ورک بنانے کے لیے بہت سی دراڑیں ایک دوسرے سے جڑی ہوتی ہیں اور وسیع پیمانے پر تقسیم ہوتی ہیں۔ جب شگاف کی گہرائی بڑی ہوتی ہے، جیسے کہ 1 ملی میٹر سے زیادہ، نیٹ ورک کی خصوصیات غائب ہو جاتی ہیں اور تصادفی طور پر مبنی یا طولانی طور پر تقسیم شدہ دراڑیں بن جاتی ہیں۔ نیٹ ورک کی دراڑیں سطح پر دو جہتی تناؤ کی حالت سے متعلق ہیں۔

سطح پر ڈیکاربرائزڈ پرت کے ساتھ اعلی کاربن یا کاربرائزڈ اسٹیل کے حصے بجھانے کے دوران نیٹ ورک میں دراڑیں بننے کا خطرہ رکھتے ہیں۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ سطح کی پرت میں کاربن کا مواد کم ہوتا ہے اور مارٹینائٹ کی اندرونی تہہ سے چھوٹا مخصوص حجم ہوتا ہے۔ بجھانے کے دوران، کاربائیڈ کی سطح کی تہہ تناؤ کا شکار ہوتی ہے۔ وہ پرزے جن کی ڈیفاسفورائزیشن پرت مکینیکل پروسیسنگ کے دوران مکمل طور پر نہیں ہٹائی گئی ہے وہ بھی ہائی فریکوئنسی یا شعلے کی سطح کو بجھانے کے دوران نیٹ ورک کی دراڑیں بنائیں گے۔ اس طرح کے دراڑوں سے بچنے کے لیے، پرزوں کی سطح کے معیار کو سختی سے کنٹرول کیا جانا چاہیے، اور گرمی کے علاج کے دوران آکسیڈیشن ویلڈنگ کو روکنا چاہیے۔ اس کے علاوہ، فورجنگ ڈائی کو ایک خاص مدت تک استعمال کرنے کے بعد، تھرمل تھکاوٹ کی دراڑیں جو گہا میں سٹرپس یا نیٹ ورکس میں نمودار ہوتی ہیں اور بجھے ہوئے حصوں کو پیسنے کے عمل میں دراڑیں، سبھی اس شکل سے تعلق رکھتے ہیں۔

سطح کی تہہ کے ایک بہت ہی تنگ علاقے میں چھیلنے والی دراڑیں ہوتی ہیں۔ کمپریسیو تناؤ محوری اور ٹینجینٹل سمتوں میں کام کرتا ہے، اور تناؤ کا تناؤ شعاعی سمت میں ہوتا ہے۔ دراڑیں حصے کی سطح کے متوازی ہیں۔ سطح کو بجھانے اور کاربرائزنگ حصوں کو ٹھنڈا کرنے کے بعد سخت پرت کا چھیلنا اس طرح کی دراڑوں سے تعلق رکھتا ہے۔ اس کی موجودگی کا تعلق سخت پرت میں ناہموار ساخت سے ہے۔ مثال کے طور پر، الائے کاربرائزڈ اسٹیل کو ایک خاص رفتار سے ٹھنڈا کرنے کے بعد، کاربرائزڈ پرت میں ڈھانچہ یہ ہے: انتہائی باریک پرلائٹ + کاربائیڈ کی بیرونی تہہ، اور ذیلی تہہ مارٹینائٹ + بقایا آسٹنائٹ ہے، اندرونی تہہ ٹھیک پرلائٹ یا انتہائی باریک پرلائٹ ڈھانچہ ہے۔ چونکہ ذیلی پرت مارٹینائٹ کی تشکیل کا مخصوص حجم سب سے بڑا ہے، اس لیے حجم کی توسیع کا نتیجہ یہ ہے کہ کمپریسیو تناؤ محوری اور ٹینجینٹل سمتوں میں سطحی پرت پر کام کرتا ہے، اور تناؤ کا تناؤ شعاعی سمت میں واقع ہوتا ہے، اور تناؤ کی تبدیلی اندر کی طرف واقع ہوتی ہے، ایک کمپریسیو تناؤ کی حالت میں منتقل ہوتی ہے، اور چھیلنے والے دباؤ والے علاقوں میں انتہائی شگاف پڑتے ہیں۔ عام طور پر، دراڑیں سطح کے متوازی اندر چھپ جاتی ہیں، اور سنگین صورتوں میں سطح کے چھیلنے کا سبب بن سکتا ہے۔ اگر کاربرائزڈ پرزوں کی ٹھنڈک کی شرح کو تیز یا کم کیا جاتا ہے تو، کاربرائزڈ پرت میں یکساں مارٹینائٹ ڈھانچہ یا انتہائی باریک پرلائٹ ڈھانچہ حاصل کیا جا سکتا ہے، جو اس طرح کے دراڑوں کو ہونے سے روک سکتا ہے۔ اس کے علاوہ، اعلی تعدد یا شعلے کی سطح کو بجھانے کے دوران، سطح اکثر زیادہ گرم ہوجاتی ہے اور سخت پرت کے ساتھ ساختی عدم ہم آہنگی آسانی سے سطح پر ایسی دراڑیں پیدا کرسکتی ہے۔

مائیکرو کریکس مذکورہ چار شگافوں سے مختلف ہیں کیونکہ وہ مائیکرو سٹریس کی وجہ سے ہوتے ہیں۔ انٹر گرانولر دراڑیں جو ہائی کاربن ٹول اسٹیل یا کاربرائزڈ ورک پیس کو بجھانے، زیادہ گرم کرنے اور پیسنے کے بعد نمودار ہوتی ہیں، نیز بجھے ہوئے پرزوں کی بروقت ٹیمپرنگ نہ ہونے کی وجہ سے پیدا ہونے والی دراڑیں، یہ سب اسٹیل میں مائکرو کریکس کے وجود اور اس کے نتیجے میں پھیلنے سے متعلق ہیں۔

مائکرو کریکس کو ایک خوردبین کے تحت جانچنا ضروری ہے۔ وہ عام طور پر اصلی آسٹنائٹ اناج کی حدود یا مارٹینائٹ شیٹس کے سنگم پر پائے جاتے ہیں۔ کچھ دراڑیں مارٹینائٹ کی چادروں میں گھس جاتی ہیں۔ تحقیق سے پتہ چلتا ہے کہ فلیکی جڑواں مارٹینائٹ میں مائکرو کریکس زیادہ عام ہیں۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ تیز رفتاری سے بڑھنے پر فلیکی مارٹینائٹ ایک دوسرے سے ٹکرا جاتی ہے اور زیادہ تناؤ پیدا کرتی ہے۔ تاہم، جڑواں مارٹین سائیٹ خود ٹوٹنے والی ہے اور پلاسٹک کی خرابی پیدا نہیں کر سکتی، تناؤ کو کم کرتی ہے، اس طرح آسانی سے مائیکرو کریکس کا باعث بنتی ہے۔ آسٹنائٹ کے دانے موٹے ہوتے ہیں اور مائیکرو کریکس کی حساسیت بڑھ جاتی ہے۔ اسٹیل میں مائیکرو کریکس کی موجودگی بجھے ہوئے پرزوں کی مضبوطی اور پلاسٹکٹی کو نمایاں طور پر کم کر دے گی، جس کے نتیجے میں پرزوں کو جلد نقصان پہنچے گا (فریکچر)۔

ہائی کاربن اسٹیل کے پرزوں میں مائیکرو کریکس سے بچنے کے لیے، کم بجھانے والے حرارتی درجہ حرارت، ٹھیک مارٹینائٹ ڈھانچہ حاصل کرنا، اور مارٹینائٹ میں کاربن کے مواد کو کم کرنے جیسے اقدامات کو اپنایا جا سکتا ہے۔ اس کے علاوہ، بجھانے کے بعد بروقت غصہ کرنا اندرونی تناؤ کو کم کرنے کا ایک مؤثر طریقہ ہے۔ ٹیسٹوں نے ثابت کیا ہے کہ 200 ° C سے زیادہ درجہ حرارت کے بعد، دراڑوں پر موجود کاربائیڈز کا اثر دراڑ کو "ویلڈنگ" کرنے کا ہوتا ہے، جو مائیکرو کریکس کے خطرات کو نمایاں طور پر کم کر سکتا ہے۔

مندرجہ بالا شگاف کی تقسیم کے پیٹرن پر مبنی شگاف کی وجوہات اور روک تھام کے طریقوں کی بحث ہے۔ اصل پیداوار میں، دراڑوں کی تقسیم اسٹیل کے معیار، حصے کی شکل، اور گرم اور سرد پروسیسنگ ٹیکنالوجی جیسے عوامل کی وجہ سے مختلف ہوتی ہے۔ بعض اوقات گرمی کے علاج سے پہلے ہی دراڑیں موجود ہوتی ہیں اور بجھانے کے عمل کے دوران مزید پھیل جاتی ہیں۔ بعض اوقات ایک ہی حصے میں ایک ہی وقت میں دراڑ کی کئی شکلیں ظاہر ہو سکتی ہیں۔ اس صورت میں، شگاف کی مورفولوجیکل خصوصیات کی بنیاد پر، فریکچر کی سطح کا میکروسکوپک تجزیہ، میٹالوگرافک امتحان، اور جب ضروری ہو، کیمیائی تجزیہ اور دیگر طریقے استعمال کیے جائیں تاکہ شگاف کو تلاش کرنے کے لیے مواد کے معیار، تنظیمی ڈھانچے سے لے کر گرمی کے علاج کے دباؤ کی وجوہات تک ایک جامع تجزیہ کیا جا سکے۔ اہم وجوہات اور پھر مؤثر حفاظتی اقدامات کا تعین کریں۔

شگافوں کا فریکچر تجزیہ دراڑ کی وجوہات کا تجزیہ کرنے کا ایک اہم طریقہ ہے۔ کسی بھی فریکچر میں دراڑوں کا نقطہ آغاز ہوتا ہے۔ بجھانے والی دراڑیں عام طور پر ریڈیل کریکس کے کنورجنس پوائنٹ سے شروع ہوتی ہیں۔

اگر شگاف کی اصل حصے کی سطح پر موجود ہے، تو اس کا مطلب ہے کہ شگاف سطح پر ضرورت سے زیادہ تناؤ کی وجہ سے ہوتا ہے۔ اگر کوئی ساختی نقائص نہیں ہیں جیسے کہ سطح پر شامل ہونا، لیکن تناؤ کے ارتکاز کے عوامل ہیں جیسے چاقو کے شدید نشانات، آکسائیڈ پیمانہ، اسٹیل کے پرزوں کے تیز کونے، یا ساختی تغیر پذیر حصوں میں دراڑیں پڑ سکتی ہیں۔

اگر شگاف کی اصل حصہ کے اندر ہے، تو اس کا تعلق مادی نقائص یا ضرورت سے زیادہ اندرونی بقایا تناؤ سے ہے۔ عام بجھانے کی فریکچر سطح سرمئی اور باریک چینی مٹی کے برتن کی ہوتی ہے۔ اگر فریکچر کی سطح گہری سرمئی اور کھردری ہے، تو یہ زیادہ گرم ہونے کی وجہ سے ہوتی ہے یا اصل ٹشو موٹا ہوتا ہے۔

عام طور پر، بجھانے والے شگاف کے شیشے کے حصے پر کوئی آکسیکرن رنگ نہیں ہونا چاہیے، اور شگاف کے ارد گرد کوئی ڈیکاربرائزیشن نہیں ہونا چاہیے۔ اگر شگاف کے ارد گرد ڈیکاربرائزیشن ہے یا شگاف والے حصے پر ایک آکسائڈائزڈ رنگ ہے، تو یہ اس بات کی نشاندہی کرتا ہے کہ اس حصے میں بجھنے سے پہلے ہی دراڑیں تھیں، اور اصل دراڑیں گرمی کے علاج کے دباؤ کے زیر اثر پھیل جائیں گی۔ اگر الگ شدہ کاربائیڈز اور انکلوژنز حصے کی دراڑ کے قریب نظر آتے ہیں، تو اس کا مطلب ہے کہ دراڑیں خام مال میں کاربائیڈز کی شدید علیحدگی یا شمولیت کی موجودگی سے متعلق ہیں۔ اگر اوپر والے رجحان کے بغیر صرف تیز کونوں یا شکل میں تبدیلی والے حصوں پر دراڑیں نظر آتی ہیں، تو اس کا مطلب ہے کہ شگاف حصے کے غیر معقول ساختی ڈیزائن یا دراڑ کو روکنے کے لیے غلط اقدامات، یا ضرورت سے زیادہ گرمی کے علاج کے دباؤ کی وجہ سے ہوا ہے۔

اس کے علاوہ، کیمیائی گرمی کے علاج اور سطح کو بجھانے والے حصوں میں دراڑیں زیادہ تر سخت پرت کے قریب ظاہر ہوتی ہیں۔ سخت پرت کی ساخت کو بہتر بنانا اور گرمی کے علاج کے تناؤ کو کم کرنا سطح کی دراڑ سے بچنے کے اہم طریقے ہیں۔